Beiträge von PixelHunter

    Mit Kugelverbindung

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    Gute Arbeit! 👏

    Welches Filament wurde für die Version 2 verwendet?

    Danke. Prototypen werden mit PLA gedruckt und wenn alles passt dann mit Schwarzen ASA. UV und Temperatur starkes Material. Globale mechanische Konstruktion finde ich schön sehr gut, es ist sehr stark und stabil. Jetzt nur ne Frage der Kleinigkeiten, Toleranzen und Model Optimierung für bessere Druck Qualität. Einzelne ist Magnet Position. Es ist jetzt Fest und mit passendem Winkel auf Fahrer orientiert. Gibt's aber Problem das nicht jeder hat gleiche Fahrersitz Position und Größe. Könnte sein das für manche Leute man will doch eine bewegliche, längere und rotierende Magsafe Arm für bessere ergo oder Möglichkeit einen Tablet zu benutzen. Theoretisch würde auch gehen, haupt Konstruktion ist stabil genug für sowas. Mal sehen.

    Hallo zusammen,


    ich arbeite aktuell an einem kleinen 3D-gedruckten Prototypen für eine Handyhalterung im Megane E-Tech, positioniert im Bereich der Mittelarmlehne.


    Das Ganze ist noch ein früher Prototyp, funktioniert aber schon überraschend gut. Die Halterung hält rein über Reibung, beschädigt den Innenraum nicht und nutzt Neopren-Streifen, um Rutschen und Kratzer zu vermeiden.


    Momentan ist sie speziell auf mein Pixel mit Hülle angepasst und sitzt daher sehr passgenau. Als nächstes möchte ich die Ergonomie weiter verbessern, das Teil in einem besseren Material neu drucken und eventuell später auch eine MagSafe-Variante umsetzen.


    Wollte einfach mal die Idee sowie ein paar Fotos/Videos teilen


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    Habe ich mich entschieden, zusätzliche Verstrebungen zu drucken, um das Risiko von Vibrationen am Gehäuse, besonders an den Seitenwänden, weiter zu reduzieren. Außerdem habe ich Epoxidknete verwendet, um alle kleinen Spalten zu verschließen, die nach dem Einbau entstanden sind. Sieht zwar nicht besonders schön aus, aber dafür ist das Gehäuse jetzt komplett luftdicht. Die Rückstände muss ich noch irgendwie abschleifen, vielleicht mit Schleifpapier. Hat jemand Erfahrung mit der Nachbearbeitung von Kunststoff?

    Um den Subwoofer einzubauen, musste ich den halben Vorderbau zerlegen. Aber er passt perfekt in die originalen Schienen, die eigentlich für Zubehörteile gedacht sind. Und das Beste ist, dass dort ab Werk eine LED-Leuchte eingebaut ist, die genau auf den Sub strahlt. Bei rotem Licht sieht das meiner Meinung nach richtig cool aus.

    Die Verkabelung ist aktuell noch provisorisch und läuft einfach durch den Innenraum. Ich hatte ehrlich gesagt Angst, dass alles nur noch klappert und das Projekt ruiniert. Aber zu meiner Überraschung sind die Vibrationen minimal. Man hört sie nur, wenn man den Crossover vom Front-Sub zu tief einstellt. Momentan habe ich ihn bei 45 Hz gesetzt, und darunter übernimmt der Haupt-Subwoofer im Kofferraum. Das funktioniert super.

    Ich habe auch Pods für die One Audio WB3.E Breitbandlautsprecher gedruckt und eingebaut. Die sind unglaublich laut, aber haben einen Mega null zwischen 800 und 1300 Hz.

    Was ein bisschen stört, ist die spürbare Vibration der Mittelarmlehne. Sie klappert nicht, aber man merkt das deutlich, wenn man den Arm darauf legt. Daran hatte ich vorher nicht gedacht und finde es etwas störend.

    Ansonsten bin ich sehr zufrieden. Der Punch im Bassbereich ist richtig stark geworden, viel besser als ich erwartet hatte. Jetzt geht es nur noch darum, die Optik zu verbessern und das Setup richtig abzustimmen, denn bei Tageslicht sieht das Plastik leider nicht so gut aus wie erhofft.


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    Zum Testen hab ich ihn erstmal hinten angeschlossen – statt dem großen Sub im Kofferraum – einfach um zu sehen, ob das Teil überhaupt funktioniert. Und siehe da: Es läuft. Hat sich auch nicht an den Nähten aufgelöst, also scheint die Konstruktion soweit zu halten.

    Jetzt muss ich rausfinden, wie ich die Mittelkonsole ordentlich zerlege, den kleinen Amp unterbringe und alles final vorne anschließe. Ob das ganze wirklich was bringt, kann ich noch nicht sagen – aber bisher sieht’s ganz gut aus.


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